MRP

Material Requierement Planning / Planeación de requerimiento de Materiales

MRP es un mecanismo que permite planificar y administrar las compras y la producción, manteniendo inventarios en niveles óptimos de forma automática.

Permite mantener la disponibilidad de los materiales requeridos en el momento que se necesitan para cumplir con la demanda de los clientes. El MRP, en función de la producción programada, sugiere la creación o cancelación de órdenes de compra a proveedores.

Objetivos principales de un MRP:
• Asegurar materiales y productos para que estén disponibles para la producción y entrega a clientes.
• Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.
• Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

Ayuda a determinar cuántos componentes (materia prima, subemsambles, productos, materiales, etc.), se necesitan para poder llevar a cabo el Plan Maestro de Producción, que se traduce en una serie de órdenes de compra y fabricación de los materiales necesarios para satisfacer la demanda de productos finales, permitiendo:
• Disminuir inventarios.
• Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
• Determinar obligaciones realistas.
• Incrementar la eficiencia.
• Proveer alerta temprana.
• Proveer un escenario de planeación a largo plazo.

Procedimiento, basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastante sencillos:
     • Las demandas independientes.
     • La estructura del producto.

Un MRP evalua y considera la información obtenida de al menos tres fuentes:
• El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos que están sometidos a demanda externa (productos finales y piezas de repuesto).
• El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación, debiendo conocerse la fecha de recepción de estas últimas.
• La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa conociendo el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

A partir de esta información genera los siguientes resultados:
• El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
• El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
• El informe de excepciones, que permite conocer qué órdenes de fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia, sobre las fechas de entrega de los pedidos de clientes.

Plan maestro de producción PMP o MPS (Master production schedule)
Con base en los pedidos de los clientes y los pronósticos de la demanda, nos dice qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos deben tenerse terminados. También contiene las cantidades y fechas de la disponibilidad de los productos de la planta que están sujetos a demanda externa (productos finales y piezas de repuesto).

La función del plan maestro es adecuar la producción en la fábrica a los dictados de la demanda externa. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.

Para esto el Plan maestro de producción se basa en un tiempo establecido para el cálculo de las fechas de producción y abastecimiento. Se ha estandarizado para que este tiempo sea semanal.

Gestión de stock
El estado del inventario recoge las cantidades de cada referencia de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. Y en este último caso la fecha de recepción de las mismas.

Para calcular las necesidades de materiales se necesita evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales (BOM's) y los tiempos de fabricación y entrega de nuestros proveedores (si aplica).

El sistema debe conocer en todo momento las existencias reales y el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento.

Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)
Desde el punto de vista del control de la producción es importante conocer los componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final.

Para definir esta estructura existen dos requisitos:
• Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma precisa.
• A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.

Factor Humano y MRP en la producción
La diferencia que hay entre la teoría (los planes de producción realizados por mecanismos de automatización del ERP) y la práctica (secuencia real en los talleres), es lo denominado el factor humano. El ser humano se convierte en un complemento necesario para la planeación de la producción y actúan de acuerdo a la supervisión y registro de los avances en el surtido y producción, así como en el movimiento a etapas o almacenes de inspección, calidad o producto terminado.